Informasi Archives - Oaktree Batam

Apa Itu Slotting: Pengertian, Manfaat, Metode, Dan Tantangannya

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Di era logistik modern, efisiensi gudang menjadi salah satu faktor penting yang menentukan keberhasilan rantai pasok. Salah satu strategi yang sering digunakan dalam warehouse management adalah slotting. Konsep ini merujuk pada penataan dan pengaturan lokasi penyimpanan barang agar aktivitas operasional, seperti pengambilan dan penyimpanan produk, bisa berjalan lebih cepat dan akurat. Slotting tidak hanya berdampak pada kecepatan kerja, tetapi juga membantu perusahaan mengurangi biaya operasional, meningkatkan produktivitas, dan mengoptimalkan ruang penyimpanan. Bagi bisnis distribusi maupun manufaktur, strategi slotting yang tepat mampu meningkatkan daya saing sekaligus menjaga kepuasan pelanggan. Apa Itu Slotting? Slotting adalah strategi pengelolaan gudang yang berfokus pada penempatan barang di lokasi tertentu berdasarkan kriteria seperti tingkat permintaan, ukuran, berat, atau frekuensi pergerakan produk. Dengan pengaturan ini, gudang tidak hanya menjadi tempat penyimpanan pasif, tetapi juga berperan sebagai pusat distribusi yang efisien. Slotting membantu meminimalkan waktu dan tenaga dalam proses penyimpanan maupun pengambilan barang, sehingga alur kerja operasional menjadi lebih lancar. Sebagai contoh, produk dengan perputaran tinggi (fast moving items) ditempatkan di area yang mudah diakses dekat jalur pengiriman agar proses picking lebih cepat. Sebaliknya, barang dengan perputaran rendah bisa disimpan di lokasi yang lebih jauh untuk menghemat ruang utama. Penerapan slotting yang tepat membuat aktivitas warehouse lebih terstruktur, mendukung kelancaran supply chain, dan pada akhirnya meningkatkan kepuasan pelanggan. Manfaat Slotting Dalam Warehouse Slotting memberikan dampak positif yang signifikan jika di terapkan dengan strategi yang tepat. Beberapa manfaat utamanya adalah: Meningkatkan Efisiensi PickingSlotting membuat proses picking jauh lebih cepat karena produk di tempatkan di lokasi yang strategis. Pekerja tidak perlu membuang waktu berjalan terlalu jauh atau mencari produk yang tersembunyi. Penempatan yang tepat memastikan barang dengan frekuensi tinggi mudah di akses, sehingga kecepatan pengambilan meningkat dan produktivitas gudang lebih terjaga. Mengurangi Biaya OperasionalDengan alur kerja yang lebih singkat, slotting langsung berpengaruh pada penghematan biaya. Waktu kerja karyawan berkurang, penggunaan tenaga tambahan bisa ditekan, dan peralatan gudang tidak dipakai secara berlebihan. Efisiensi ini menghasilkan biaya operasional yang lebih rendah dan membantu perusahaan menjaga margin keuntungan dalam jangka panjang. Memaksimalkan Ruang PenyimpananSlotting juga mengoptimalkan pemanfaatan ruang di gudang. Barang dapat disusun dengan pola yang rapi dan sesuai kategori, sehingga area penyimpanan bisa menampung lebih banyak produk tanpa menimbulkan penumpukan yang tidak perlu. Penataan ini membuat gudang lebih teratur dan memudahkan alur keluar-masuk barang. Meningkatkan Akurasi InventoryPengaturan lokasi yang jelas membantu mengurangi kesalahan dalam menyimpan maupun mengambil barang. Risiko picking error atau put-away error semakin kecil karena sistem penempatan mendukung keteraturan. Dampaknya, data stok dalam sistem inventory menjadi lebih akurat, yang berarti perencanaan distribusi dan penjualan bisa dilakukan dengan lebih tepat. Mendukung Keputusan BisnisData hasil penerapan slotting memberikan wawasan penting bagi manajemen. Informasi ini bisa digunakan untuk merencanakan pembelian, strategi distribusi, hingga jadwal replenishment. Dengan pemahaman yang lebih baik mengenai pola pergerakan barang, perusahaan dapat menyesuaikan supply dengan permintaan pasar dan menjaga kelancaran rantai pasok. 📌 Baca juga : Inventory Control: Pengertian, Fungsi, Tugas, Dan Metodenya 📌 Baca juga : Apa Itu Stock Take? Pengertian, Manfaat, dan Proses di Logistik Metode Slotting Dalam Warehouse Beberapa metode yang umum digunakan dalam penerapan slotting. Setiap metode dipilih berdasarkan kebutuhan bisnis dan karakteristik produk: Slotting Berdasarkan ABC AnalysisMetode ini mengelompokkan produk ke dalam tiga kategori berdasarkan tingkat perputarannya. Produk kategori A dengan pergerakan paling tinggi di tempatkan dekat dengan area pengiriman agar proses picking lebih cepat. Produk kategori B dengan perputaran sedang di simpan di lokasi menengah yang masih cukup mudah diakses. Slotting Berdasarkan Ukuran Dan Berat Barang dengan ukuran besar atau berat umumnya di tempatkan di bagian bawah rak agar lebih aman dan memudahkan proses handling. Sementara itu, produk yang berukuran kecil dan ringan ditempatkan di bagian atas atau area yang lebih padat. Penataan ini membantu mencegah risiko kecelakaan serta membuat alur kerja lebih efisien. Slotting Berdasarkan Frekuensi OrderProduk dengan tingkat pemesanan tinggi biasanya di letakkan di lokasi yang paling mudah di jangkau agar proses picking lebih cepat dan tenaga kerja tidak membuang banyak waktu. Sebaliknya, produk yang jarang di pesan di simpan di area sekunder atau lokasi yang tidak terlalu strategis. Dengan cara ini, efisiensi ruang dan waktu dapat tercapai secara seimbang. Slotting Berdasarkan Compatibility ProdukMetode ini menempatkan produk yang sering di beli secara bersamaan di lokasi berdekatan. Strategi tersebut membantu mempercepat pengambilan barang sekaligus mengurangi pergerakan picker di dalam gudang. Selain itu, penataan berdasarkan keterkaitan produk juga dapat meningkatkan produktivitas dan mengurangi kemungkinan kesalahan picking. Slotting Dinamis Dengan Sistem WMS Dengan dukungan teknologi WMS, sistem dapat menganalisis data inventori secara real-time dan memberikan rekomendasi terbaik mengenai lokasi penyimpanan produk. Metode ini membuat slotting lebih fleksibel karena mampu beradaptasi dengan perubahan pola permintaan pasar. Hasilnya, perusahaan bisa mengoptimalkan kapasitas gudang sekaligus meningkatkan kecepatan distribusi. 📌 Baca juga : Apa Itu Replenish? Pengertian, Proses, dan Manfaatnya Di Logistik 📌 Baca juga : Received At Warehouse: Pengertian, Fungsi, & Proses Di Logistik Tantangan Penerapan Slotting Walaupun slotting menawarkan banyak manfaat, implementasinya sering kali menemui beberapa tantangan. Di antaranya: Kebutuhan Data Yang Akurat Slotting hanya bisa berjalan efektif jika didukung oleh data inventory yang lengkap dan presisi. Informasi seperti volume penjualan, ukuran produk, hingga frekuensi pengambilan barang harus tersedia. Jika data yang di gunakan kurang akurat, tata letak yang di buat bisa keliru dan malah menghambat proses operasional gudang. Perubahan Permintaan PasarKebiasaan belanja konsumen dan tren produk dapat berubah dengan cepat. Hal ini membuat slotting tidak bisa bersifat permanen, melainkan perlu di evaluasi secara rutin. Dengan melakukan penyesuaian, gudang dapat tetap menjaga efisiensi meski menghadapi perubahan pola permintaan. Keterbatasan TeknologiBanyak gudang belum memiliki Warehouse Management System (WMS) yang memadai. Akibatnya, proses slotting sering di lakukan secara manual yang jelas membutuhkan waktu lebih lama serta tenaga tambahan. Kondisi ini membuat penerapan slotting menjadi kurang optimal jika tidak di dukung teknologi yang tepat. Biaya Implementasi AwalMengatur ulang tata letak gudang membutuhkan investasi yang tidak sedikit, baik dari sisi biaya, waktu, maupun tenaga kerja. Meskipun terasa berat di awal, penataan ini sebenarnya memberikan keuntungan jangka panjang seperti proses picking yang lebih cepat dan biaya operasional yang lebih rendah. 📌 Baca juga : Menggunakan Analitik Data untuk Pengembilan Keputusan Logistik 📌 Baca juga : Software Manajemen Logistik: Solusi Terpadu untuk Rantai

Apa Itu Slotting: Pengertian, Manfaat, Metode, Dan Tantangannya Read More »

Distribution Center: Pengertian, Peran, Tugas, Dan Cara Kerjanya

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Dalam dunia bisnis modern, kelancaran distribusi menjadi faktor kunci yang menentukan kepuasan pelanggan. Perusahaan tidak hanya di tuntut untuk menyediakan produk berkualitas, tetapi juga memastikan proses pengiriman berjalan cepat, efisien, dan tepat waktu. Di sinilah distribution center memiliki peran penting. Keberadaan DC membantu perusahaan mengelola arus barang dari gudang pusat hingga ke tangan konsumen dengan lebih efektif. Selain itu, DC juga mendukung pengelolaan inventory atau persediaan, yang menjadi inti dari aktivitas logistik. Artikel ini akan membahas secara detail mulai dari pengertian distribution center, peran strategisnya, tugas yang di jalankan, hingga cara kerja yang mendukung kelancaran rantai pasok. Pada akhirnya, kita akan melihat bagaimana hubungannya dengan manajemen warehouse dan inventory, serta bagaimana teknologi bisa menjadi solusi bagi tantangan operasional distribusi. Apa Itu Distribution Center? Distribution center (DC) adalah fasilitas logistik yang berfungsi sebagai titik penyimpanan sekaligus pengiriman barang ke berbagai lokasi tujuan. Berbeda dengan gudang tradisional yang hanya berfokus pada penyimpanan, DC lebih menitikberatkan pada perputaran barang yang cepat. Artinya, barang tidak terlalu lama di simpan, melainkan segera di proses untuk di kirim ke pelanggan, retailer, atau cabang distribusi lainnya. DC juga di dukung oleh sistem manajemen inventory yang modern. Dengan adanya pemantauan stok secara real-time, perusahaan dapat memastikan ketersediaan barang sesuai kebutuhan pasar. Hal ini membuat DC menjadi elemen vital dalam rantai pasok, khususnya dalam mendukung efisiensi biaya dan peningkatan kepuasan pelanggan. Peran Distribution Center DC memainkan peran strategis dalam menghubungkan produsen dengan konsumen. Beberapa peran utamanya antara lain: Mempercepat Proses DistribusiDistribution center berperan mempercepat aliran barang dari produsen menuju konsumen. Karena lokasinya biasanya di tempatkan dekat dengan area pasar utama, waktu tempuh pengiriman menjadi lebih singkat. Hal ini membantu perusahaan mengurangi keterlambatan sekaligus meningkatkan efisiensi rantai pasok. Menjaga Ketersediaan StokPusat distribusi memastikan ketersediaan barang selalu sesuai dengan kebutuhan pasar. Dengan sistem pengelolaan inventory yang baik, perusahaan dapat mengurangi risiko kehabisan stok. Selain itu, penyimpanan yang terkontrol membuat arus barang lebih stabil dan mendukung kelancaran distribusi ke berbagai tujuan. Mengurangi Biaya OperasionalKeberadaan distribution center membantu menekan biaya logistik. Barang dikirim dari lokasi yang lebih dekat ke pelanggan sehingga biaya transportasi menjadi lebih rendah. Selain itu, alur distribusi yang lebih efisien juga mengurangi beban operasional perusahaan. Meningkatkan Kepuasan PelangganPengiriman yang lebih cepat, tepat waktu, dan akurat akan meningkatkan pengalaman konsumen. Pelanggan merasa di layani dengan baik, yang pada akhirnya memperkuat loyalitas mereka terhadap perusahaan. Dengan begitu, distribution center tidak hanya berfungsi untuk logistik, tetapi juga sebagai sarana mendukung hubungan jangka panjang dengan konsumen. 📌 Baca juga : Inventory Control: Pengertian, Fungsi, Tugas, Dan Metodenya 📌 Baca juga : Cycle Counting: Metode Efektif Dalam Manajemen Stok Gudang Tugas Distribution Center Tugas DC tidak hanya sebatas menyimpan barang, melainkan juga melibatkan berbagai aktivitas manajemen logistik yang kompleks: Penerimaan BarangDC bertugas menerima barang dari pemasok melalui proses pemeriksaan yang detail. Setiap barang di cek kualitasnya, di catat dalam sistem, lalu di kelompokkan sesuai kategori. Dengan cara ini, barang yang masuk selalu sesuai standar dan mudah di lacak. Penyimpanan dan PenataanSetelah di terima, barang di tempatkan di area penyimpanan yang sudah di atur secara sistematis. Penataan di lakukan menggunakan sistem manajemen warehouse agar lokasi setiap item jelas dan mudah di temukan. Penataan yang rapi ini juga mempercepat proses pengambilan barang saat ada kebutuhan distribusi. Manajemen PersediaanDC mengelola persediaan dengan memperbarui data stok secara real-time. Setiap pergerakan barang langsung tercatat, sehingga perusahaan dapat memantau ketersediaan produk dengan akurat. Manajemen inventory yang baik membuat perusahaan mampu merespons permintaan pasar secara cepat. Pengemasan dan PengirimanBegitu ada permintaan, barang diproses melalui tahap pengemasan yang rapi dan sesuai standar. Setelah itu, barang di siapkan untuk di kirim agar sampai ke pelanggan dalam kondisi baik. Proses ini membutuhkan ketelitian sekaligus kecepatan, sehingga kepuasan pelanggan tetap terjaga. 📌 Baca juga : Apa Itu Stock Take? Pengertian, Manfaat, dan Proses di Logistik 📌 Baca juga : Risk Management: Mencegah Stockout & Overload Di Gudang Cara Kerja Distribution Center DC bekerja melalui rangkaian proses yang saling terhubung. Berikut adalah gambaran alur kerjanya: Inbound Process (Barang Masuk)Proses di mulai ketika produk dari pabrik atau supplier tiba di DC. Barang-barang tersebut langsung di periksa kualitasnya untuk memastikan tidak ada kerusakan. Setelah itu, data barang di catat ke dalam sistem inventory agar stok selalu terpantau. Tahap ini penting karena menjadi dasar untuk alur selanjutnya. Storage & Inventory ManagementSetelah lolos pemeriksaan, barang di tempatkan di area penyimpanan yang sudah terstruktur sesuai kategori. Pengelolaan ini biasanya di bantu oleh Warehouse Management System (WMS) yang memantau posisi barang secara real time, mengatur jumlah persediaan, dan mencegah terjadinya kelebihan atau kekurangan stok. Order Processing (Pemrosesan Pesanan)Ketika ada pesanan masuk, sistem segera menelusuri lokasi barang di gudang. Tim kemudian melakukan picking sesuai kebutuhan, di lanjutkan dengan pengemasan yang rapi, serta pemberian label pengiriman. Proses ini cepat dan akurat agar pesanan bisa segera di kirim. Outbound Process (Barang Keluar)Tahap terakhir adalah pengiriman barang ke tujuan akhir, baik ke konsumen, toko ritel, maupun cabang distribusi lain. Setiap pengiriman di lacak secara sistematis untuk memastikan ketepatan waktu dan mengurangi risiko keterlambatan. Dengan alur ini, distribusi barang berjalan efisien dan terkontrol. 📌 Baca juga : Apa Itu Replenish? Pengertian, Proses, dan Manfaatnya Di Logistik 📌 Baca juga : Automated Guided Vehicle: Revolusi Otomatisasi Dalam Gudang Kesimpulan DC memiliki peran penting dalam memastikan kelancaran rantai pasok logistik. Mulai dari pengertian, peran, tugas, hingga cara kerjanya, semua terintegrasi dalam satu tujuan: memastikan barang sampai ke pelanggan dengan cepat, efisien, dan akurat. Hubungan distribution center dengan warehouse dan inventory management sangat erat, karena tanpa manajemen stok yang baik, distribusi tidak akan berjalan lancar. Di tengah kebutuhan bisnis yang semakin kompleks, digitalisasi menjadi solusi mutlak. Oleh karena itu, Oaktree.id hadir dengan sistem manajemen distribusi yang di rancang untuk menyederhanakan proses warehouse dan inventory. Dengan fitur seperti pemantauan stok real-time, notifikasi minimum stock, hingga laporan terperinci, perusahaan dapat mengelola distribusi dengan lebih efisien.

Distribution Center: Pengertian, Peran, Tugas, Dan Cara Kerjanya Read More »

Apa Itu Safety Stock? Pengertian, Fungsi, & Cara Menghitungnya

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Dalam dunia logistik dan manajemen persediaan, ketersediaan barang di gudang menjadi salah satu faktor utama kelancaran operasional. Perusahaan distribusi maupun warehouse sering menghadapi tantangan ketika permintaan tidak sejalan dengan jumlah barang yang tersedia. Untuk mencegah terjadinya kekosongan atau penumpukan stok yang berlebihan, konsep safety stock hadir sebagai cadangan strategis guna menjaga stabilitas arus barang. Dengan adanya stok pengaman ini, perusahaan dapat lebih siap menghadapi fluktuasi permintaan maupun keterlambatan pasokan. Perannya tidak hanya membantu menjaga kepuasan pelanggan, tetapi juga mendukung efisiensi biaya penyimpanan serta kelancaran rantai pasok. Inilah yang membuat penerapan safety stock menjadi bagian penting dalam manajemen inventory modern. Apa Itu Safety Stock? Safety stock adalah persediaan cadangan yang di simpan perusahaan untuk mengantisipasi kondisi tak terduga, seperti lonjakan permintaan atau keterlambatan suplai dari pemasok. Persediaan ini berfungsi sebagai penyangga agar perusahaan tidak mengalami kekosongan stok (stockout) yang dapat menghambat distribusi barang ke pelanggan. Lebih dari sekadar menambah jumlah barang di gudang, stok pengaman membantu menjaga keseimbangan antara efisiensi biaya dan kepuasan pelanggan. Dengan perhitungan yang tepat, perusahaan dapat menekan risiko operasional sekaligus memastikan pelayanan tetap berjalan lancar meskipun ada ketidakpastian dalam rantai pasok. Fungsi Safety Stock Penerapan safety stock memberikan berbagai manfaat signifikan dalam manajemen inventory, khususnya di warehouse maupun bisnis distribusi: Mengurangi Risiko Kehabisan Stok Fungsi utama safety stock adalah memastikan barang selalu tersedia meskipun terjadi keterlambatan dari pemasok atau lonjakan permintaan. Hal ini sangat penting untuk mempertahankan kepercayaan pelanggan dan menghindari kehilangan penjualan. Menjaga Kelancaran Operasional Tanpa safety stock, kegiatan distribusi bisa terganggu jika stok habis tiba-tiba. Dengan cadangan yang memadai, proses pengiriman dan penyaluran barang dapat tetap berjalan tanpa hambatan, sehingga rantai pasok lebih stabil. Meningkatkan Kepuasan Pelanggan Konsistensi dalam ketersediaan produk akan membangun loyalitas pelanggan. Safety stock membantu perusahaan memenuhi pesanan tepat waktu, sehingga pelanggan tidak perlu menunggu terlalu lama atau mencari alternatif dari kompetitor. Mendukung Pengambilan Keputusan Data dari pengelolaan safety stock membantu manajemen dalam merencanakan pembelian, mengatur tingkat persediaan, dan mengoptimalkan kapasitas gudang. Dengan informasi yang akurat, keputusan bisnis dapat diambil lebih cepat dan efektif. 📌 Baca juga : Apa Itu Stock Take? Pengertian, Manfaat, dan Proses di Logistik 📌 Baca juga : Inventory Control: Pengertian, Fungsi, Tugas, Dan Metodenya Cara Menghitung Safety Stock Menghitung stok pengaman memerlukan pemahaman atas data historis permintaan dan waktu tunggu (lead time) dari pemasok: 1. Rumus Safety Stock Dasar Metode ini merupakan cara paling sederhana dan banyak dipakai oleh bisnis yang baru mulai mengelola persediaan cadangan. Rumus yang digunakan adalah: Safety Stock = (Penjualan Maksimal Harian × Lead Time Maksimum) – (Penjualan Harian Rata-rata × Lead Time Rata-rata) Variabel yang digunakan meliputi: Penjualan maksimal harian: jumlah unit terbanyak yang pernah terjual dalam satu hari. Lead time maksimum: waktu terlama yang dibutuhkan pemasok untuk mengirim barang. Penjualan harian rata-rata: jumlah unit rata-rata yang terjual setiap hari. Lead time rata-rata: waktu rata-rata yang dibutuhkan pemasok untuk mengirim barang. Rumus ini menjadi titik awal yang baik untuk mengantisipasi ketidakpastian, meskipun tidak sepenuhnya akurat untuk menghadapi fluktuasi musiman. 2. Persediaan Cadangan Tetap Metode ini tidak menggunakan formula matematis yang kompleks, melainkan di dasarkan pada kebijakan tetap perusahaan. Rumusnya adalah: Persediaan Cadangan Tetap = Jumlah Hari × (Penjualan Harian Rata-rata atau Penjualan Harian Maksimum) Contohnya, jika perusahaan ingin menyimpan stok cadangan selama dua minggu (14 hari), dengan penjualan harian rata-rata 10 unit dan penjualan maksimal 17 unit, maka persediaan cadangan berkisar antara 140 hingga 238 unit. Pendekatan ini lebih cocok di terapkan pada bisnis dengan permintaan yang stabil dan rantai pasok yang jarang mengalami gangguan. 3. Rumus Heizer dan Render Ketika variasi lead time cukup signifikan, metode Heizer dan Render menjadi pilihan yang lebih tepat. Rumusnya adalah: Safety Stock = Z × σLT Keterangan: Z adalah skor layanan atau service level yang di inginkan (dalam bentuk standar deviasi). σLT adalah standar deviasi dari lead time. Metode ini membantu perusahaan menyesuaikan tingkat persediaan cadangan sesuai dengan tingkat layanan yang ingin di capai, sehingga lebih adaptif terhadap ketidakpastian pasokan. 4. Perhitungan Berbasis Waktu Pendekatan berbasis waktu menekankan pada proyeksi kebutuhan di masa depan dengan memanfaatkan data historis. Untuk menghitung safety stock, perusahaan memerlukan: Data permintaan sebelumnya, termasuk jumlah unit yang terjual serta kejadian kehabisan stok. Perkiraan permintaan mendatang, yang bisa di hitung menggunakan metode seperti analisis tren, riset pasar, atau teknik peramalan lainnya. Metode ini sangat berguna untuk bisnis dengan pola permintaan stabil. Namun, ia tidak selalu dapat mengantisipasi kejadian tak terduga yang bisa mengganggu ketersediaan stok. 5. Metode Greasley Metode Greasley merupakan pengembangan dari rumus Heizer dan Render dengan menambahkan faktor permintaan rata-rata. Rumusnya adalah: Safety Stock = Z × σLT × Davg Keterangan: Z: skor layanan (service level). σLT: standar deviasi dari lead time. Davg: rata-rata permintaan produk. Metode ini lebih komprehensif karena mempertimbangkan tidak hanya variasi lead time, tetapi juga fluktuasi permintaan. Dengan begitu, perhitungan safety stock menjadi lebih mendekati kondisi nyata di warehouse atau distribusi. Kesimpulan Safety stock adalah elemen penting dalam manajemen inventory untuk menjaga kelancaran distribusi dan mengurangi risiko kehabisan stok. Dengan perhitungan yang tepat, perusahaan bisa memastikan ketersediaan barang tetap stabil sekaligus menjaga kepuasan pelanggan meski ada ketidakpastian dalam rantai pasok. Untuk itu, dibutuhkan sistem digital yang mampu memantau stok secara real-time dan memberikan notifikasi otomatis. Oaktree.id hadir sebagai solusi manajemen distribusi dan warehouse yang membantu bisnis mengelola persediaan lebih efisien, mulai dari pemantauan stok, laporan detail, hingga pengingat stok minimum dalam satu platform modern.

Apa Itu Safety Stock? Pengertian, Fungsi, & Cara Menghitungnya Read More »

Conveyor System: Pengertian, Fungsi, Jenis, Dan Keuntungannya

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Dalam industri logistik, conveyor system menjadi salah satu solusi yang banyak digunakan untuk mempercepat proses distribusi di gudang. Teknologi ini berfungsi memindahkan barang dari satu titik ke titik lainnya secara otomatis, sehingga aktivitas bongkar muat dapat dilakukan lebih cepat dan teratur. Dengan sistem yang terintegrasi, perusahaan dapat mengurangi ketergantungan pada tenaga manual sekaligus meminimalisir risiko human error. Lebih dari sekadar alat pemindah barang, conveyor system juga berperan dalam meningkatkan efisiensi warehouse dan inventory management. Penerapan yang tepat mampu menekan biaya operasional, mempercepat alur distribusi, dan memastikan stok tercatat dengan lebih akurat. Hasilnya, rantai pasok menjadi lebih lancar dan kepuasan pelanggan dapat terjaga. Apa Itu Conveyor System? Conveyor system adalah sistem mekanis yang digunakan untuk memindahkan barang dalam skala kecil maupun besar secara otomatis. Sistem ini biasanya terdiri dari rangkaian belt, roller, rantai, atau roda gigi yang bergerak terus-menerus untuk membawa barang. Dalam warehouse modern, conveyor system menjadi bagian penting untuk mengurangi ketergantungan pada tenaga manusia. Dengan adanya teknologi ini, perusahaan bisa memastikan alur pergerakan barang lebih konsisten, cepat, dan efisien. Tidak hanya itu, penerapan conveyor system juga meminimalkan risiko kerusakan produk karena proses pemindahan dilakukan secara teratur tanpa banyak gesekan atau kesalahan manual. Oleh karena itu, banyak perusahaan distribusi maupun manufaktur menjadikan conveyor sebagai investasi strategis untuk memperkuat sistem logistik mereka. Fungsi Conveyor System Conveyor system memiliki berbagai fungsi utama yang menjadikannya penting dalam warehouse dan distribusi: Mempercepat Proses Pemindahan BarangConveyor system berperan penting dalam mempercepat perpindahan barang dari satu titik ke titik lain di dalam warehouse. Aliran barang yang lancar membuat waktu tunggu berkurang sehingga distribusi menuju pelanggan bisa dilakukan lebih cepat. Mengoptimalkan Manajemen InventoryPergerakan barang melalui conveyor dapat dipantau dengan mudah menggunakan barcode atau sistem digital. Hal ini membantu menjaga akurasi pencatatan stok, meminimalkan kesalahan, dan memastikan persediaan selalu dalam kondisi terkendali. Mengurangi Beban Kerja ManualTanpa sistem ini, pekerja harus memindahkan barang secara manual yang tentu menguras tenaga dan waktu. Dengan otomatisasi, beban kerja menjadi lebih ringan, produktivitas meningkat, dan tenaga kerja bisa di fokuskan pada tugas lain yang lebih penting. Menjaga Keamanan BarangProses manual sering berisiko menimbulkan kerusakan pada produk. Conveyor system menawarkan pemindahan yang stabil dan terarah sehingga barang lebih aman selama proses distribusi, sekaligus menjaga kualitas tetap terjaga hingga sampai ke tujuan. 📌 Baca juga : Inventory Control: Pengertian, Fungsi, Tugas, Dan Metodenya 📌 Baca juga : Cycle Counting: Metode Efektif Dalam Manajemen Stok Gudang Jenis-Jenis Conveyor System Dalam dunia logistik, terdapat beberapa jenis conveyor system yang digunakan sesuai kebutuhan warehouse dan distribusi: Belt ConveyorBelt conveyor menjadi jenis yang paling banyak di gunakan karena sederhana dan efisien. Sistem ini bekerja dengan menggunakan sabuk yang bergerak untuk membawa barang dari satu titik ke titik lain. Jenis ini cocok untuk memindahkan kotak, karung, hingga material kecil dengan permukaan datar. Dalam operasional gudang, belt conveyor sering dipilih karena mampu meningkatkan kecepatan distribusi tanpa membutuhkan banyak tenaga manual. Roller ConveyorRoller conveyor menggunakan deretan silinder yang berputar untuk memindahkan barang. Barang dapat bergerak dengan mudah saat di letakkan di atas roller, baik secara dorongan manual maupun dengan bantuan tenaga otomatis. Jenis ini ideal untuk barang berukuran besar atau berat, sehingga sering dipakai pada jalur distribusi dengan volume tinggi. Chain ConveyorChain conveyor bekerja dengan menggunakan rantai yang kuat sebagai penggerak utama. Sistem ini dirancang untuk membawa material berat dengan daya tahan tinggi, sehingga banyak dipakai pada industri otomotif atau manufaktur. Keunggulannya terletak pada kekuatan rantai yang mampu menahan beban besar sekaligus menjaga alur produksi tetap stabil. Screw ConveyorScrew conveyor berbentuk ulir spiral yang berputar dalam tabung atau saluran tertentu. Gerakan ulir inilah yang mendorong material, terutama berbentuk butiran atau bubuk, menuju tujuan. Jenis ini banyak di gunakan dalam industri makanan, pertanian, dan kimia karena efektif memindahkan bahan seperti tepung, biji-bijian, atau serbuk kimia. Overhead ConveyorBerbeda dari jenis lainnya, overhead conveyor di pasang menggantung di atas jalur kerja. Barang dipindahkan dengan cara digantung pada rel yang bergerak, sehingga tidak memakan ruang lantai. Sistem ini umum di gunakan di pabrik otomotif untuk memindahkan komponen kendaraan atau di industri pakaian untuk mengangkut produk dalam jumlah besar. 📌 Baca juga : Apa Itu Stock Take? Pengertian, Manfaat, dan Proses di Logistik 📌 Baca juga : Risk Management: Mencegah Stockout & Overload Di Gudang Keuntungan Conveyor System Penerapan conveyor system dalam warehouse dan distribusi membawa berbagai keuntungan strategis: Efisiensi Waktu dan BiayaPerusahaan mampu memangkas waktu operasional karena proses pemindahan barang berjalan otomatis. Pekerjaan yang biasanya membutuhkan banyak tenaga manusia bisa di gantikan oleh sistem, sehingga biaya tenaga kerja ikut berkurang. Efisiensi ini memungkinkan perusahaan mengalokasikan sumber daya ke aktivitas lain yang lebih strategis. Peningkatan ProduktivitasConveyor system membuat volume barang yang dapat di pindahkan per jam meningkat pesat. Aliran barang menjadi lebih lancar dan teratur, sehingga aktivitas di warehouse tidak terhambat. Dampaknya, produktivitas keseluruhan meningkat karena lebih banyak pesanan dapat di proses dalam waktu singkat. Akurasi Tinggi dalam Manajemen InventoryIntegrasi conveyor dengan sistem warehouse management menghasilkan pencatatan stok barang secara real-time. Perusahaan bisa memantau pergerakan barang dengan akurat dan menghindari selisih data. Akurasi ini membantu dalam merencanakan distribusi secara lebih tepat, sehingga rantai pasok tetap stabil. Pengurangan Risiko Kesalahan dan KerusakanProses pemindahan barang melalui conveyor lebih terkontrol dibandingkan dengan cara manual. Risiko barang jatuh, tertindih, atau salah penempatan dapat di tekan secara signifikan. Dengan begitu, kualitas barang tetap terjaga hingga sampai ke tangan pelanggan. Skalabilitas Warehouse ModernConveyor system dapat dikembangkan sesuai pertumbuhan kapasitas warehouse. Jika kebutuhan operasional meningkat, perusahaan cukup menambahkan jalur conveyor baru tanpa harus melakukan perubahan besar pada sistem yang sudah berjalan. Fleksibilitas ini membuat warehouse lebih mudah beradaptasi dengan perkembangan bisnis. 📌 Baca juga : Received At Warehouse: Pengertian, Fungsi, & Proses Di Logistik 📌 Baca juga : Cycle Counting: Metode Efektif Dalam Manajemen Stok Gudang Kesimpulan Conveyor system berperan besar dalam meningkatkan efisiensi warehouse dan manajemen inventory. Sistem ini membantu mempercepat alur distribusi, menjaga ketepatan proses, serta mengoptimalkan pengelolaan stok. Bagi bisnis distribusi maupun warehouse, penerapan conveyor system menjadi langkah strategis untuk mencapai operasional yang lebih lancar dan terukur. Agar manfaatnya semakin maksimal, perusahaan juga perlu dukungan software manajemen warehouse yang terintegrasi. Oaktree.id hadir dengan solusi digital yang di lengkapi fitur manajemen

Conveyor System: Pengertian, Fungsi, Jenis, Dan Keuntungannya Read More »

Apa Itu Stock Opname? Pengertian, Fungsi, & Tujuan Di Logistik

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Dalam dunia logistik, ketepatan data persediaan menjadi kunci kelancaran operasional. Perusahaan distribusi maupun warehouse perlu memiliki sistem manajemen stok yang akurat agar proses pengiriman berjalan tanpa hambatan. Salah satu metode yang di gunakan untuk menjaga akurasi data adalah Stock Opname, yaitu kegiatan menghitung dan mencocokkan jumlah barang fisik dengan catatan administrasi. Lebih dari sekadar menghitung barang, Stock Opname berperan penting dalam pengambilan keputusan, perencanaan distribusi, serta efisiensi biaya. Dengan pelaksanaan yang rutin, perusahaan dapat mengetahui kondisi persediaan secara real-time, mengurangi risiko selisih stok, dan memastikan pengelolaan gudang berjalan lebih efektif. Apa Itu Stock Opname? Stock Opname adalah proses perhitungan ulang persediaan barang di gudang untuk memastikan kesesuaian antara data sistem dengan kondisi fisik. Kegiatan ini tidak hanya sekadar menghitung jumlah barang, tetapi juga memeriksa kualitas dan lokasi penyimpanan. Pelaksanaannya biasanya dilakukan secara berkala, baik harian, mingguan, maupun bulanan, sesuai kebutuhan perusahaan. Pemeriksaan stok berfungsi sebagai mekanisme kontrol yang membantu meminimalkan selisih stok, menjaga akurasi data inventori, serta mendukung kelancaran distribusi. Dengan data persediaan yang lebih akurat, perusahaan dapat mengambil keputusan bisnis yang tepat, mengurangi risiko kerugian, dan meningkatkan efisiensi manajemen gudang. Fungsi Stock Opname Stock Opname memiliki berbagai fungsi yang berkontribusi terhadap efisiensi operasional gudang. Berikut beberapa fungsi utamanya: Menjaga Akurasi Data PersediaanSalah satu fungsi utama pemeriksaan stok adalah memastikan kesesuaian antara data sistem dengan stok barang di lapangan. Ketika data inventory akurat, perusahaan dapat merencanakan distribusi barang tanpa mengalami kekurangan maupun kelebihan stok. Mengurangi Risiko Kehilangan Barang Dalam aktivitas warehouse, potensi selisih stok akibat pencatatan ganda, kehilangan, atau kerusakan barang cukup tinggi. Dengan Stock Opname rutin, perbedaan dapat diketahui lebih cepat dan segera ditindaklanjuti. Mendukung Perencanaan Distribusi Logistik yang efisien bergantung pada data persediaan yang valid. Melalui pemeriksaan stok, perusahaan dapat menentukan kapan harus menambah pasokan, kapan harus mendistribusikan barang, serta bagaimana strategi pengiriman dilakukan. Sebagai Bahan Audit Internal Stock Opname juga berfungsi sebagai dasar laporan audit internal. Hasil perhitungan stok dapat di pakai untuk mengevaluasi kinerja gudang sekaligus sebagai pertanggungjawaban keuangan perusahaan. 📌 Baca juga : Apa Itu Stock Take? Pengertian, Manfaat, dan Proses di Logistik 📌 Baca juga : Received At Warehouse: Pengertian, Fungsi, & Proses Di Logistik Tujuan Stock Opname Stock Opname juga memiliki sejumlah tujuan strategis yang mendukung kelancaran logistik. Tujuan tersebut antara lain: Menjamin Ketersediaan BarangTujuan utama pemeriksaan stok adalah memastikan barang yang dibutuhkan tersedia dalam jumlah cukup. Hal ini menghindari keterlambatan distribusi akibat kekurangan stok. Meningkatkan Efisiensi Operasional Dengan data stok yang valid, perusahaan tidak perlu melakukan pengecekan berulang yang memakan waktu. Efisiensi ini berdampak langsung pada penghematan biaya operasional gudang. Meminimalkan Kesalahan Pencatatan Pemeriksaan stok membantu perusahaan menemukan kesalahan lebih cepat. Misalnya, barang yang tercatat sudah keluar padahal masih ada di gudang, atau sebaliknya. Dengan deteksi dini, kerugian dapat ditekan seminimal mungkin. Mendukung Keputusan Bisnis Data dari pemeriksaan stok bisa dijadikan dasar dalam pengambilan keputusan, seperti menentukan kebutuhan pembelian, perencanaan distribusi, hingga strategi penyimpanan barang di warehouse. 📌 Baca juga : Risk Management: Mencegah Stockout & Overload Di Gudang 📌 Baca juga : Cycle Counting: Metode Efektif Dalam Manajemen Stok Gudang Kesimpulan Dari penjelasan di atas, dapat di simpulkan bahwa Stock Opname merupakan aktivitas penting dalam logistik yang berfungsi menjaga akurasi data inventory, mendukung distribusi, serta meningkatkan efisiensi warehouse. Dengan penerapan yang tepat, perusahaan bisa mengurangi selisih stok, meminimalkan kerugian, sekaligus memperkuat kepercayaan mitra bisnis. Untuk perusahaan distribusi dan warehouse modern, penggunaan sistem digital menjadi langkah strategis dalam menyederhanakan proses Stock Opname. Oleh karena itu, Oaktree.id hadir sebagai solusi digital yang dirancang khusus untuk mempermudah pengelolaan stok barang. Melalui fitur manajemen stok real-time, notifikasi stok minimum, hingga laporan persediaan yang akurat, Oaktree membantu bisnis Anda mengelola warehouse secara lebih efektif.

Apa Itu Stock Opname? Pengertian, Fungsi, & Tujuan Di Logistik Read More »

Automated Guided Vehicle: Revolusi Otomatisasi Dalam Gudang

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Industri logistik dan warehouse semakin berkembang pesat seiring dengan meningkatnya kebutuhan akan pengiriman cepat, akurat, dan efisien. Salah satu inovasi yang membawa perubahan besar adalah automated guided vehicle (AGV). Teknologi ini membantu perusahaan mengoptimalkan proses pemindahan barang tanpa campur tangan manusia secara langsung. AGV kini menjadi salah satu pilar penting dalam mewujudkan otomatisasi gudang modern, membantu mengurangi kesalahan, mempercepat aliran barang, dan menekan biaya operasional. Dengan meningkatnya volume barang di warehouse, perusahaan tidak lagi bisa hanya mengandalkan tenaga kerja manual. AGV hadir sebagai solusi cerdas untuk menjaga produktivitas tetap tinggi. Mari kita bahas lebih dalam mengenai pengertian, manfaat, cara kerja, jenis-jenisnya, hingga bagaimana teknologi ini dapat membantu menciptakan gudang yang lebih efisien. Pengertian Automated Guided Vehicle Automated Guided Vehicle adalah kendaraan otomatis yang digunakan untuk memindahkan barang di dalam warehouse atau fasilitas industri tanpa memerlukan pengemudi. Kendaraan ini dikendalikan menggunakan sensor, sistem navigasi, dan teknologi komputer sehingga dapat bergerak sesuai jalur atau peta yang telah diprogram. Teknologi ini memungkinkan perusahaan mengatur alur distribusi barang dengan lebih teratur dan mengurangi risiko kesalahan. Dengan Automated Guided Vehicle, perusahaan dapat mengurangi ketergantungan pada tenaga kerja manual untuk mengangkut barang. Selain itu, penggunaan AGV meningkatkan keselamatan kerja karena mengurangi risiko kecelakaan akibat kelalaian manusia. AGV juga membantu menjaga konsistensi kualitas layanan karena setiap pergerakan barang dilakukan dengan kecepatan dan akurasi yang sama. Manfaat Automated Guided Vehicle Penggunaan AGV di warehouse membawa berbagai manfaat yang signifikan, di antaranya: Meningkatkan Efisiensi OperasionalAGV mampu bekerja 24/7 tanpa lelah, sehingga aliran barang di warehouse tetap lancar bahkan di luar jam kerja. Hal ini membantu perusahaan mempercepat proses distribusi dan memenuhi permintaan pelanggan lebih cepat. Mengurangi Biaya Tenaga KerjaDengan AGV, kebutuhan tenaga kerja manual untuk pemindahan barang dapat berkurang. Perusahaan dapat mengalokasikan sumber daya manusia ke pekerjaan yang membutuhkan analisis atau kreativitas lebih tinggi. Mengurangi Risiko Human ErrorKesalahan dalam memindahkan barang sering menyebabkan keterlambatan dan kerugian. AGV bekerja dengan presisi, mengikuti rute yang sudah diprogram, sehingga meminimalkan kesalahan dan meningkatkan efisiensi operasional. Meningkatkan Keselamatan Di GudangAGV dilengkapi sensor keamanan yang dapat mendeteksi hambatan dan menghentikan kendaraan secara otomatis. Hal ini mengurangi risiko kecelakaan kerja dan melindungi pekerja. 📌 Baca juga : Gudang Transit: Pengertian, Manfaat, dan Fungsinya di Logistik 📌 Baca juga : Apa Itu Staff Warehouse? Pengertian, Tugas, dan Tanggung Jawab Cara Kerja Automated Guided Vehicle AGV bekerja dengan memanfaatkan sistem navigasi yang terintegrasi dengan software manejemen warehouse. Berikut alurnya: Menerima Instruksi Dari WMSAGV pertama-tama menerima perintah langsung dari Warehouse Management System (WMS). Instruksi ini berisi detail lokasi pengambilan atau pengantaran barang sehingga AGV tahu tugas yang harus dijalankan. Merencanakan Jalur PergerakanSetelah menerima instruksi, sistem AGV secara otomatis merencanakan rute yang paling efisien. Jalur ini ditentukan menggunakan teknologi seperti magnetic tape, sensor laser, atau peta digital yang terintegrasi dengan sistem navigasi. Bergerak Dan Menghindari HambatanAGV mulai bergerak mengikuti jalur yang sudah direncanakan. Saat bergerak, sensor akan terus memantau lingkungan sekitar untuk mendeteksi hambatan atau manusia di jalur pergerakan. Jika ada penghalang, AGV akan melambat atau berhenti untuk menjaga keselamatan. Menurunkan Atau Mengambil BarangSesampainya di lokasi tujuan, AGV secara otomatis menurunkan atau mengambil barang sesuai perintah. Proses ini dilakukan dengan presisi sehingga barang tetap aman dan posisi di gudang tetap rapi. Kembali Siap Untuk Tugas BerikutnyaSetelah tugas selesai, AGV akan kembali ke posisi standby atau langsung menuju lokasi berikutnya sesuai instruksi baru. Siklus ini berlangsung terus-menerus sehingga pergerakan barang di gudang menjadi lebih terstruktur, cepat, dan terkontrol. 📌 Baca juga : Apa Itu Stock Take? Pengertian, Manfaat, dan Proses di Logistik 📌 Baca juga : Software Manajemen Logistik: Solusi Terpadu untuk Rantai Pasok Jenis-Jenis Automated Guided Vehicle Ada beberapa jenis AGV yang biasanya digunakan dalam warehouse, di antaranya: Towing AGVJenis ini berfungsi menarik troli atau rak berisi barang dari satu area ke area lain. Biasanya di gunakan di gudang besar karena mampu memindahkan banyak barang sekaligus dalam satu perjalanan. Sistem ini membantu mengurangi tenaga kerja manual dan mempercepat aliran material di jalur produksi atau distribusi. Unit Load AGVAGV ini membawa muatan langsung di atas permukaannya. Cocok untuk mengangkut palet, kotak, atau kontainer secara efisien. Pergerakannya stabil sehingga barang tetap aman selama transportasi, terutama pada jalur yang panjang atau area yang padat. Forklift AGVBerfungsi layaknya forklift otomatis. AGV ini dapat mengangkat, menurunkan, dan memindahkan palet ke rak dengan presisi tinggi. Sangat efektif untuk gudang bertingkat karena mengurangi risiko kecelakaan dan meningkatkan produktivitas. Custom AGVDidesain khusus sesuai kebutuhan perusahaan. Biasanya di gunakan untuk mengangkut barang dengan bentuk unik, ukuran tidak standar, atau di lingkungan dengan kondisi tertentu seperti suhu dingin. Solusi ini memberikan fleksibilitas agar sesuai dengan proses operasional yang spesifik. 📌 Baca juga : Lean Supply Chain: Optimalkan Efisiensi & Kurangi Pemborosan 📌 Baca juga : Apa Itu Replenish? Pengertian, Proses, dan Manfaatnya Di Logistik Kesimpulan Warehouse modern yang efisien dan aman tidak lepas dari pemanfaatan teknologi seperti Automated Guided Vehicle (AGV). Teknologi ini membantu menciptakan alur distribusi yang lebih cepat, mengurangi risiko human error, sekaligus menurunkan biaya operasional. Dengan implementasi yang tepat, AGV dapat menjadi pendorong utama produktivitas dan mendukung kelancaran proses logistik secara menyeluruh. Untuk mengoptimalkan hasilnya, dukungan sistem digital juga penting. Software Oaktree hadir dengan fitur manajemen stok, pencatatan data, pencarian cepat, hingga manajemen aset yang terintegrasi. Solusi ini memungkinkan Anda memantau setiap pergerakan barang di gudang secara real-time dan menjaga akurasi data. Kunjungi Oaktree.id, solusi bisnis Warehouse untuk sparepart dan temukan bagaimana sistem ini bisa membantu membawa manajemen gudang Anda ke level berikutnya.

Automated Guided Vehicle: Revolusi Otomatisasi Dalam Gudang Read More »

Received At Warehouse: Pengertian, Fungsi, & Proses Di Logistik

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Dalam dunia logistik, aktivitas received at warehouse memegang peran penting untuk menjaga kelancaran rantai pasok. Proses ini memastikan setiap barang yang tiba di gudang diterima, diperiksa, dan dicatat dengan akurat. Jika langkah ini tidak dilakukan dengan baik, risiko seperti salah kirim, ketidaksesuaian stok, dan keterlambatan distribusi akan meningkat. Oleh karena itu, memahami konsep received at warehouse menjadi kunci bagi bisnis yang ingin meningkatkan efisiensi operasionalnya. Warehouse modern kini tidak hanya berfungsi sebagai tempat penyimpanan, tetapi juga pusat koordinasi pergerakan barang. Proses penerimaan barang menjadi awal dari serangkaian aktivitas penting seperti penyimpanan, pengelolaan stok, hingga pengiriman ke pelanggan. Dengan sistem yang tepat, perusahaan dapat menghemat waktu, mengurangi biaya, dan memberikan pelayanan yang lebih baik. Pengertian Received At Warehouse Secara sederhana, received at warehouse adalah tahap awal ketika barang yang di kirim dari pemasok atau pusat distribusi tiba di gudang dan diterima secara resmi. Pada tahap ini, tim gudang akan memeriksa dokumen pengiriman seperti purchase order, packing list, dan faktur untuk memastikan barang sesuai dengan pesanan. Penting untuk di catat bahwa received at warehouse bukan hanya aktivitas fisik memindahkan barang dari truk ke gudang. Lebih dari itu, proses ini melibatkan pemeriksaan kualitas, penghitungan jumlah, dan pencatatan data secara digital ke sistem manajemen gudang (WMS). Dengan cara ini, perusahaan memiliki catatan akurat mengenai apa yang masuk dan siap di proses lebih lanjut. Fungsi Received At Warehouse Fungsi dari received at warehouse sangat krusial bagi kelancaran operasional logistik. Berikut beberapa fungsinya yang paling penting: Memastikan Akurasi StokProses penerimaan membantu memastikan jumlah barang yang di terima sesuai dengan dokumen pesanan. Jika ada selisih atau kerusakan, tim gudang dapat langsung melaporkannya kepada pemasok. Hal ini mencegah kesalahan data yang bisa mengganggu perencanaan stok. Meningkatkan Efisiensi OperasionalDengan pencatatan yang akurat sejak awal, barang dapat langsung di arahkan ke lokasi penyimpanan yang tepat. Alur kerja menjadi lebih cepat, sehingga mempersingkat waktu penyimpanan dan mempercepat proses pengiriman berikutnya. Menjaga Kualitas BarangReceived at warehouse juga berfungsi sebagai langkah pemeriksaan kualitas. Barang yang rusak atau tidak sesuai spesifikasi dapat segera di pisahkan dan di laporkan. Dengan demikian, hanya barang yang memenuhi standar yang masuk ke gudang. Mendukung Pelacakan Dan TransparansiDengan penerimaan barang yang terdokumentasi dengan baik, perusahaan dapat melacak pergerakan barang dari pemasok hingga sampai di gudang. Transparansi ini membantu tim manajemen mengambil keputusan yang tepat mengenai persediaan dan distribusi. 📌 Baca juga : Gudang Transit: Pengertian, Manfaat, dan Fungsinya di Logistik 📌 Baca juga : Apa Itu Staff Warehouse? Pengertian, Tugas, dan Tanggung Jawab Proses Received At Warehouse Proses received at warehouse biasanya dilakukan secara sistematis agar tidak terjadi kesalahan. Berikut tahapan umumnya: Penerimaan Barang Dari TransportasiKetika truk atau kontainer tiba, tim gudang memeriksa dokumen pengiriman terlebih dahulu sebelum barang diturunkan. Ini memastikan barang yang datang benar sesuai tujuan. Pemeriksaan Jumlah Dan Kondisi BarangSetelah barang diturunkan, petugas melakukan pengecekan fisik, menghitung jumlah, dan memeriksa kondisi barang. Barang yang rusak dicatat untuk proses klaim atau retur ke pemasok. Pencatatan Dan Input Data Ke SistemLangkah berikutnya adalah memasukkan data barang ke dalam sistem manajemen gudang. Data ini mencakup jumlah, kode barang, lokasi penyimpanan, dan status penerimaan. Penyimpanan Di Lokasi Yang TepatBarang yang sudah diterima kemudian ditempatkan di rak atau area penyimpanan yang telah ditentukan. Dengan penataan yang rapi, proses pengambilan barang (picking) akan lebih cepat. Konfirmasi Penerimaan Ke Pihak TerkaitSetelah semua proses selesai, tim gudang mengirimkan laporan penerimaan barang kepada bagian pembelian atau tim manajemen. Hal ini menandai bahwa barang sudah siap untuk tahap selanjutnya. 📌 Baca juga : Lean Supply Chain: Optimalkan Efisiensi & Kurangi Pemborosan 📌 Baca juga : Apa Itu Replenish? Pengertian, Proses, dan Manfaatnya Di Logistik Kesimpulan Proses received at warehouse menjadi langkah penting dalam rantai pasok karena memastikan setiap barang yang datang diperiksa dan dicatat dengan benar. Dengan alur kerja yang tepat, perusahaan dapat meningkatkan akurasi stok, mempercepat distribusi, serta meminimalkan risiko kesalahan yang dapat menghambat operasional. Untuk mengoptimalkan proses di gudang, penggunaan software manajemen inventaris dapat menjadi pilihan tepat. Software Oaktree membantu mencatat penerimaan barang, mengelola stok, dan memantau pergerakan inventaris secara real-time. Dengan solusi ini, efisiensi logistik semakin meningkat sehingga perusahaan bisa lebih fokus pada pengembangan bisnis.

Received At Warehouse: Pengertian, Fungsi, & Proses Di Logistik Read More »

Risk Management: Mencegah Stockout & Overload Di Gudang

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Dalam dunia logistik dan manajemen warehouse, ketersediaan stok yang seimbang adalah kunci keberhasilan operasional. Banyak perusahaan menghadapi dua tantangan besar: stockout (kekosongan stok) dan overload (kelebihan stok). Kedua kondisi ini bisa berdampak langsung pada kepuasan pelanggan, biaya operasional, dan profitabilitas bisnis. Oleh karena itu, penerapan risk management yang tepat menjadi langkah penting untuk menjaga keseimbangan persediaan dan mengoptimalkan alur distribusi barang. Stockout dapat menyebabkan keterlambatan pengiriman, hilangnya peluang penjualan, dan bahkan menurunkan reputasi bisnis. Di sisi lain, overload menyebabkan biaya penyimpanan meningkat, risiko barang rusak bertambah, dan modal kerja terikat terlalu lama. Dengan memahami cara kerja risk management, bisnis dapat menciptakan strategi yang lebih cerdas untuk mengurangi risiko-risiko ini dan meningkatkan kinerja warehouse secara keseluruhan. Pengertian Risk Management Risk management di warehouse adalah proses sistematis untuk mengidentifikasi, menganalisis, dan mengendalikan risiko yang dapat mengganggu kelancaran operasional gudang. Risiko yang dihadapi bisa berupa gangguan stok, kesalahan pencatatan, keterlambatan pengadaan, hingga keterbatasan kapasitas penyimpanan. Dengan manajemen risiko yang baik, perusahaan dapat bertindak proaktif dalam mencegah masalah sebelum menimbulkan kerugian yang lebih besar. Pendekatan ini juga mencakup kerja sama antar tim, mulai dari procurement, distribusi, hingga penjualan, agar keputusan yang diambil lebih terukur. Analisis data dan pemantauan yang tepat memungkinkan perusahaan mengantisipasi fluktuasi permintaan pasar dengan lebih cepat. Hasilnya, operasional gudang menjadi lebih efisien dan rantai pasok tetap berjalan stabil. Manfaat Penerapan Risk Management Implementasi risk management memberikan banyak manfaat yang signifikan untuk bisnis atau warehouse, di antaranya: Meningkatkan Keakuratan Data StokPenerapan risk management membuat pemantauan stok menjadi lebih terstruktur. Dengan sistem yang tepat, perusahaan dapat melihat jumlah barang secara real-time dan mencegah salah hitung. Hasilnya, risiko stockout atau penumpukan berlebih bisa ditekan sejak awal. Mengoptimalkan Biaya OperasionalStok yang terkontrol membantu mengurangi biaya penyimpanan dan mencegah pembelian berlebihan. Perusahaan dapat mengalokasikan dana ke kebutuhan lain yang lebih strategis sehingga penggunaan modal menjadi lebih efisien. Menjaga Kelancaran DistribusiManajemen risiko memastikan barang selalu siap ketika dibutuhkan. Hal ini membantu proses pengiriman berjalan lancar tanpa hambatan dan mengurangi keterlambatan yang dapat mengganggu rantai pasok. Meningkatkan Kepuasan PelangganKetersediaan produk yang konsisten memberi pengalaman positif bagi pelanggan. Mereka merasa lebih percaya dan cenderung kembali membeli, sehingga menciptakan loyalitas jangka panjang. 📌 Baca juga : Apa Itu Staff Warehouse? Pengertian, Tugas, dan Tanggung Jawab 📌 Baca juga : Gudang Transit: Pengertian, Manfaat, dan Fungsinya di Logistik Tantangan dalam Mencegah Stockout dan Overload Meskipun penting, mencegah stockout dan overload bukanlah hal yang mudah. Beberapa tantangan yang sering dihadapi, antara lain: Fluktuasi Permintaan PasarPermintaan pelanggan bisa berubah tiba-tiba, terutama saat musim tertentu atau promosi besar. Jika tidak diprediksi dengan baik, stok bisa cepat habis atau malah menumpuk. Perusahaan perlu memantau tren penjualan secara real-time agar dapat menyesuaikan persediaan. Keterlambatan PengadaanProses pengadaan yang panjang atau keterlambatan dari pemasok sering membuat barang datang tidak tepat waktu. Akibatnya, stok menipis dan mengganggu kelancaran distribusi. Koordinasi yang baik dengan supplier dan memiliki rencana cadangan sangat membantu mengurangi risiko ini. Keterbatasan Kapasitas GudangJika ruang penyimpanan terlalu penuh, barang sulit diatur dan berpotensi rusak. Kelebihan stok juga bisa membuat biaya penyimpanan meningkat. Mengoptimalkan tata letak gudang dan rotasi barang menjadi kunci untuk menghindari masalah ini. Kesalahan Pencatatan StokData stok yang tidak akurat sering membuat perencanaan salah dan memicu kekurangan atau kelebihan barang. Digitalisasi sistem inventori membantu memperbarui data secara otomatis sehingga keputusan lebih tepat dan cepat. 📌 Baca juga : Demand Forecasting: Mengapa Prediksi Permintaan Penting? 📌 Baca juga : Apa Itu Stock Take? Pengertian, Manfaat, dan Proses di Logistik Solusi Mencegah Stockout & Overload Mengelola risiko di warehouse membutuhkan pendekatan yang terstruktur dan berbasis data. Berikut beberapa solusi yang dapat diterapkan: Menerapkan Sistem Manajemen Stok DigitalPerusahaan dapat menggunakan software inventory yang memantau stok secara real-time. Sistem ini memberi peringatan otomatis ketika persediaan menipis atau berlebihan, sehingga keputusan restock atau penundaan pembelian bisa dilakukan lebih cepat dan tepat. Forecasting Permintaan Dengan Data HistorisMengolah data penjualan masa lalu membantu memprediksi kebutuhan stok di masa mendatang. Dengan forecasting yang akurat, gudang dapat menyesuaikan jumlah barang sesuai tren permintaan dan mengurangi risiko penumpukan atau kekosongan barang. Menetapkan Safety StockMenyediakan stok cadangan menjadi langkah penting untuk mengantisipasi lonjakan permintaan mendadak atau keterlambatan pengiriman dari pemasok. Safety stock memastikan ketersediaan barang tetap terjaga meskipun terjadi gangguan pasokan. Melakukan Cycle Counting Secara BerkalaPengecekan stok rutin membantu menjaga validitas data persediaan. Cycle counting memungkinkan tim gudang mendeteksi selisih stok sejak dini sehingga masalah dapat segera diselesaikan sebelum mengganggu operasional. Mengoptimalkan Tata Letak GudangPenataan gudang yang terstruktur mempercepat proses pengambilan barang dan meminimalkan kesalahan picking. Alur kerja yang efisien juga membantu tim gudang bekerja lebih produktif, sehingga risiko keterlambatan pengiriman berkurang. 📌 Baca juga : ERP Logistik Oaktree Software: Fitur Canggih untuk Efisiensi Bisnis 📌 Baca juga : Apa Itu Replenish? Pengertian, Proses, dan Manfaatnya Di Logistik Kesimpulan Menerapkan risk management di warehouse adalah langkah strategis untuk mencegah stockout dan overload. Dengan sistem yang terintegrasi, data yang akurat, dan perencanaan yang matang, bisnis dapat menjaga kelancaran operasional sekaligus menghemat biaya. Oleh karena itu, kini saatnya beralih ke solusi digital yang lebih efisien. Oaktree hadir untuk membantu bisnis Anda memantau stok, mencatat data, mencari informasi dengan cepat, dan mengelola aset secara optimal. Dengan software manajemen warehouse dari Oaktree, Anda bisa lebih percaya diri menghadapi tantangan gudang dan memastikan stok selalu terkendali.

Risk Management: Mencegah Stockout & Overload Di Gudang Read More »

Cycle Counting: Metode Efektif Dalam Manajemen Stok Gudang

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Dalam dunia logistik modern, akurasi stok gudang menjadi faktor penting bagi kelancaran rantai pasok. Cycle counting hadir sebagai solusi dengan melakukan pengecekan stok secara berkala tanpa menghentikan operasional gudang. Metode ini membantu perusahaan mengurangi risiko kelebihan stok, kekurangan barang, dan kehilangan penjualan sekaligus menjaga data persediaan tetap akurat. Berbeda dengan perhitungan fisik tahunan yang memakan waktu, cycle counting membuat proses manajemen gudang lebih efisien. Dengan penerapan yang konsisten, perusahaan dapat meningkatkan kontrol persediaan, mempercepat pengambilan keputusan, dan menjaga kepuasan pelanggan. Selain itu, metode ini juga membantu mendeteksi kesalahan lebih awal sehingga masalah dapat segera di perbaiki. Pengertian Cycle Counting Cycle Counting adalah metode penghitungan stok yang dilakukan secara berkala dan berulang pada sejumlah item tertentu di dalam gudang. Tujuannya adalah untuk memastikan kesesuaian data di sistem inventaris dengan jumlah barang fisik yang sebenarnya ada di lokasi penyimpanan. Metode ini biasanya dilakukan tanpa perlu menghentikan seluruh operasional warehouse, sehingga distribusi tetap bisa berjalan. Dengan penerapan cycle counting, perusahaan tidak perlu menunggu akhir tahun untuk melakukan stock opname penuh. Pengecekan dapat dijadwalkan secara harian, mingguan, atau bulanan sesuai kebutuhan bisnis. Selain membantu mendeteksi selisih stok lebih cepat, metode ini juga meningkatkan akurasi data inventaris, mengurangi risiko kehilangan barang, dan mendukung pengambilan keputusan yang lebih tepat. Manfaat Cycle Counting Menggunakan cycle counting memberikan banyak manfaat strategis bagi manajemen gudang, di antaranya: Meningkatkan Akurasi StokCycle counting dilakukan secara rutin, sehingga data inventaris selalu terbarui. Tim gudang bisa langsung menemukan barang yang hilang, salah tempat, atau berbeda dengan catatan sistem. Hal ini membuat stok selalu terjaga dan mengurangi risiko kekurangan barang. Mengurangi Gangguan Operasional Berbeda dengan stock opname penuh yang biasanya menghentikan aktivitas gudang cycle counting dapat dilakukan tanpa mengganggu proses kerja. Aktivitas picking, packing, dan pengiriman tetap berjalan lancar, sehingga produktivitas tidak menurun. Mempercepat Identifikasi Masalah Kesalahan pencatatan atau kehilangan barang bisa diketahui lebih cepat. Dengan mendeteksi masalah sedini mungkin, perusahaan dapat segera mengambil tindakan korektif dan mencegah dampak yang lebih besar pada rantai pasok. Mendukung Perencaan Persediaan Data stok yang lebih akurat membuat tim perencanaan dapat membuat keputusan pembelian dengan lebih tepat. Hal ini membantu menjaga ketersediaan barang dan menghindari overstock yang berpotensi menambah biaya penyimpanan. Meningkatkan Kepercayaan Data Dengan hasil inventaris yang konsisten, tim manajemen memiliki keyakinan lebih besar terhadap data yang digunakan untuk analisis dan pelaporan. Ini berkontribusi pada pengambilan keputusan bisnis yang lebih baik. 📌 Baca juga : Apa Itu Staff Warehouse? Pengertian, Tugas, dan Tanggung Jawab 📌 Baca juga : Apa Itu Receive? Pengertian, Proses, dan Peranan Dalam Logistik Metode Cycle Counting Ada beberapa metode cycle counting yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan warehouse, di antaranya: ABC Counting (Pareto Analysis)Metode ini mengelompokkan barang berdasarkan nilai atau tingkat perputaran stok. Item kategori A memiliki nilai tinggi atau sering dipakai sehingga diperiksa lebih sering, sedangkan kategori C dicek lebih jarang. Pendekatan ini membantu tim fokus pada barang yang paling kritis dan berkontribusi besar terhadap ketersediaan stok. Random Sample CountingDalam metode ini, item di pilih secara acak untuk diperiksa pada interval tertentu. Cara ini cocok untuk gudang dengan ribuan SKU karena mampu mendeteksi kesalahan stok tanpa harus menghentikan seluruh aktivitas gudang. Hasil perhitungan acak juga memberikan gambaran umum akurasi inventaris. Control Group CountingMetode ini memulai pengecekan pada kelompok kecil item selama periode tertentu. Setelah hasilnya stabil, kelompok item diperluas sedikit demi sedikit hingga mencakup seluruh warehouse. Cara ini efektif untuk mengidentifikasi pola kesalahan dan memperbaiki proses sebelum diterapkan secara menyeluruh. Geographical Cycle CountingPengecekan dilakukan berdasarkan area atau zona gudang. Tim akan memeriksa stok di satu area terlebih dahulu sebelum berpindah ke area lain. Metode ini membuat pekerjaan lebih teratur dan mengurangi risiko area gudang terlewat saat pengecekan. 📌 Baca juga : Apa Itu Backhaul? Pengertian, Manfaat, dan Contohnya di Logistik 📌 Baca juga : Pick Up Barang: Apa Itu, Prosedur, Jadwal, Dan Penanganannya Kelebihan & Kekurangan Cycle Counting Meskipun efektif, cycle counting tetap memiliki sisi positif dan tantangan. Kelebihan Cycle Counting Lebih Efisien dan Hemat WaktuCycle counting memungkinkan perusahaan memeriksa stok secara bertahap, sehingga tidak perlu menghentikan seluruh aktivitas gudang untuk melakukan stock opname penuh. Hal ini menghemat waktu dan membuat proses pengecekan terasa lebih ringan. Meminimalkan Gangguan Pada OperasionalKarena di lakukan secara berkala dan terjadwal, aktivitas cycle counting tidak mengganggu alur kerja harian. Karyawan tetap bisa menjalankan tugas pengiriman atau penerimaan barang tanpa terganggu oleh pengecekan besar-besaran. Menghasilkan Data Inventaris Yang Lebih AkuratPengecekan rutin membantu mendeteksi selisih stok lebih cepat. Data inventaris pun selalu di perbarui, sehingga manajemen dapat mengambil keputusan berdasarkan informasi yang akurat dan terkini. Lebih Cepat Menemukan Masalah StokDengan pengecekan teratur, masalah seperti kehilangan barang, salah pencatatan, atau kerusakan produk bisa segera terdeteksi dan di perbaiki sebelum menimbulkan kerugian yang lebih besar. Kekurangan Cycle Counting Memerlukan Disiplin Dan Jadwal KonsistenCycle counting hanya efektif jika di jalankan sesuai jadwal. Tanpa kedisiplinan dalam pelaksanaan, hasil pengecekan bisa tidak mencerminkan kondisi stok yang sebenarnya. Membutuhkan Tenaga Kerja TerlatihAkurasi perhitungan sangat bergantung pada keterampilan tim gudang. Karyawan perlu di latih agar memahami prosedur counting dengan benar dan mengurangi risiko kesalahan. Masih Berpotensi Terjadi Selisih StokMeskipun rutin dilakukan, cycle counting tidak menjamin 100% akurasi. Kesalahan kecil yang terlewat atau ketidakkonsistenan pencatatan tetap bisa menyebabkan selisih stok dari waktu ke waktu. 📌 Baca juga : Gudang Transit: Pengertian, Manfaat, dan Fungsinya di Logistik 📌 Baca juga : Drop Point: Pengertian, Fungsi, Cara Kerja, Dan Keuntungannya Kesimpulan Cycle counting adalah solusi efektif untuk menjaga akurasi manajemen stok gudang tanpa mengganggu operasional harian. Dengan metode ini, perusahaan dapat memastikan data persediaan selalu tepat waktu, mengurangi risiko kehilangan barang, serta mendukung pengambilan keputusan yang lebih baik. Permudah proses Cycle Counting dengan sistem manajemen inventaris digital. Permudah kelola cycle counting dengan sistem manajemen inventaris dari Oaktree. Oaktree Software membantu bisnis mengelola stok secara akurat, mencatat data lebih cepat, dan mencari item di gudang dengan lebih efisien. Dengan fitur manajemen stok, pencatatan data, dan manajemen aset, operasional warehouse Anda akan menjadi lebih optimal.

Cycle Counting: Metode Efektif Dalam Manajemen Stok Gudang Read More »

Inventory Control: Pengertian, Fungsi, Tugas, Dan Metodenya

Tinggalkan Komentar / Informasi / sidikry

Di era bisnis modern, manajemen gudang (warehouse) yang efisien menjadi salah satu faktor kunci keberhasilan perusahaan. Salah satu elemen penting yang sering menjadi perhatian adalah Inventory Control. Mengapa hal ini penting? Karena pengendalian persediaan yang baik membantu perusahaan menjaga ketersediaan barang, menghindari kelebihan stok, dan mencegah kekurangan yang bisa menghambat proses produksi atau distribusi. Bayangkan sebuah warehouse besar yang menyimpan ribuan item. Tanpa kontrol yang tepat, stok bisa berlebihan hingga menyebabkan biaya penyimpanan membengkak, atau justru terlalu sedikit sehingga menghambat operasional. Oleh sebab itu, memahami pengertian, fungsi, tugas, dan metode Inventory Control adalah langkah awal untuk menciptakan sistem manajemen gudang yang lebih efektif. Pengertian Inventory Control Inventory Control adalah proses perencanaan, pengelolaan, dan pengendalian persediaan barang di dalam warehouse untuk memastikan jumlah stok selalu sesuai dengan kebutuhan. Proses ini mencakup pemantauan aliran barang sejak diterima, disimpan, hingga digunakan atau dikirimkan. Dengan kontrol persediaan yang baik, perusahaan dapat menyeimbangkan antara permintaan dan ketersediaan barang secara efektif. Selain itu, penerapan inventory control yang optimal membantu mengurangi risiko dead stock, mengoptimalkan penggunaan ruang penyimpanan, dan menjaga arus kas tetap sehat. Sistem ini juga mendukung pengambilan keputusan yang lebih akurat, meningkatkan efisiensi operasional, serta memastikan ketersediaan barang bagi pelanggan sesuai permintaan. Fungsi Inventory Control Fungsi utama dari Inventory Control tidak hanya sebatas mencatat stok, tetapi juga mendukung efisiensi bisnis. Berikut beberapa fungsinya: Menjamin Ketersediaan BarangInventory Control memastikan setiap produk selalu tersedia tepat waktu saat di butuhkan. Dengan ketersediaan stok yang terjaga, bisnis dapat memenuhi permintaan pelanggan, menghindari keterlambatan, dan menjaga kepuasan konsumen. Mengoptimalkan Ruang GudangPengelolaan stok yang rapi membuat penyimpanan lebih efisien. Barang di susun sesuai kategori dan perputaran stok, sehingga memudahkan pencarian dan memaksimalkan kapasitas warehouse tanpa menimbulkan penumpukan yang tidak perlu. Mengurangi Biaya OperasionalKontrol persediaan yang baik membantu bisnis menghindari kelebihan stok yang menambah biaya penyimpanan serta mencegah kekurangan stok yang bisa menghambat penjualan. Dengan begitu, perusahaan dapat menjaga arus kas tetap sehat. Mendukung Perencanaan ProduksiData persediaan yang akurat menjadi dasar bagi tim produksi untuk membuat jadwal kerja, menentukan kebutuhan bahan baku, dan merencanakan distribusi barang. Hal ini membantu proses produksi berjalan lancar dan mengurangi risiko keterlambatan. 📌 Baca juga : Apa Itu Staff Warehouse? Pengertian, Tugas, dan Tanggung Jawab 📌 Baca juga : Apa Itu Replenish? Pengertian, Proses, dan Manfaatnya Di Logistik Tugas Inventory Control Inventory Control memiliki beberapa tugas penting yang mendukung kinerja warehouse, berikut adalah beberapa tugasnya: Monitoring PersediaanInventory Control secara aktif memantau pergerakan barang dari saat barang masuk hingga keluar gudang. Pencatatan dilakukan secara real-time agar data stok selalu akurat dan mudah diakses oleh tim lain. Analisis Data StokSelain mencatat, tim juga menganalisis data untuk melihat pola penggunaan barang. Hasil analisis ini membantu memprediksi kebutuhan stok di masa depan sehingga perusahaan dapat menghindari kekurangan atau kelebihan persediaan. Koordinasi dengan Tim Pembelian dan ProduksiAgar proses pengadaan dan produksi berjalan lancar, data stok yang akurat disampaikan secara rutin kepada tim terkait. Koordinasi ini memastikan barang datang tepat waktu dan sesuai jumlah yang diperlukan. Audit dan Stock OpnameInventory Control juga bertugas melakukan pengecekan rutin antara data di sistem dengan stok fisik di warehouse. Proses audit dan stock opname ini membantu mendeteksi selisih lebih awal dan meminimalkan potensi kerugian. 📌 Baca juga : Apa Itu Stock Take? Pengertian, Manfaat, dan Proses di Logistik 📌 Baca juga : Apa Itu Backhaul? Pengertian, Manfaat, dan Contohnya di Logistik Metode Inventory Control Ada beberapa metode yang bisa digunakan perusahaan untuk mengelola Inventory Control secara lebih efektif, berikut beberapa metodenya: Metode FIFO (First In, First Out)Metode ini memastikan barang yang pertama kali masuk gudang akan dikeluarkan lebih dulu. Pendekatan ini sangat penting untuk produk dengan masa kedaluwarsa, seperti makanan dan obat-obatan, karena membantu mencegah kerugian akibat produk rusak atau kadaluarsa. Metode LIFO (Last In, First Out)Dalam metode ini, barang yang terakhir masuk justru yang pertama dikeluarkan. Biasanya digunakan untuk barang yang tidak mudah rusak atau tidak memiliki masa kedaluwarsa, sehingga memudahkan pengelolaan stok ketika harga barang sering berubah. Metode EOQ (Economic Order Quantity)Metode ini berfokus pada perhitungan jumlah pemesanan yang paling optimal. Tujuannya adalah menekan biaya pembelian, penyimpanan, dan pemesanan sekaligus memastikan stok selalu tersedia sesuai kebutuhan operasional. Metode Just In Time (JIT)Dengan metode JIT, perusahaan hanya memesan atau memproduksi barang ketika benar-benar dibutuhkan. Strategi ini membantu mengurangi kebutuhan ruang penyimpanan di gudang dan menekan biaya inventaris, memerlukan koordinasi yang baik dengan pemasok. Cycle CountingMetode ini dilakukan dengan menghitung stok barang secara berkala pada kelompok barang tertentu tanpa harus menghentikan seluruh aktivitas gudang. Dengan cara ini, data inventaris tetap akurat dan gangguan operasional dapat diminimalkan. 📌 Baca juga : Pick Up Barang: Apa Itu, Prosedur, Jadwal, Dan Penanganannya 📌 Baca juga : Kurir Pengiriman: Apa Itu, Tugas, Tanggung Jawab & Layanannya Kesimpulan Inventory Control berperan besar dalam memastikan manajemen warehouse berjalan lancar. Dengan pengelolaan persediaan yang tepat, bisnis dapat menekan biaya, meningkatkan efisiensi, dan memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih baik. Untuk membantu bisnis Anda mengelola gudang dengan lebih efektif, oaktree.id menyediakan solusi digital warehouse untuk sparepart. Sistem ini di lengkapi fitur manajemen stok, pencatatan data, pencarian cepat, hingga manajemen aset. Semua di rancang untuk mempermudah pemantauan barang dari pengadaan hingga penggunaan.

Inventory Control: Pengertian, Fungsi, Tugas, Dan Metodenya Read More »

Solusi Bisnis Anda

Sumber

Solusi Bisnis Anda

Sumber

Informasi

Apa Itu Slotting: Pengertian, Manfaat, Metode, Dan Tantangannya

Distribution Center: Pengertian, Peran, Tugas, Dan Cara Kerjanya

Apa Itu Safety Stock? Pengertian, Fungsi, & Cara Menghitungnya

Conveyor System: Pengertian, Fungsi, Jenis, Dan Keuntungannya

Apa Itu Stock Opname? Pengertian, Fungsi, & Tujuan Di Logistik

Automated Guided Vehicle: Revolusi Otomatisasi Dalam Gudang

Received At Warehouse: Pengertian, Fungsi, & Proses Di Logistik

Risk Management: Mencegah Stockout & Overload Di Gudang

Cycle Counting: Metode Efektif Dalam Manajemen Stok Gudang

Inventory Control: Pengertian, Fungsi, Tugas, Dan Metodenya